Evitar estos errores es clave para garantizar que cada pieza llegue en perfecto estado.
En la industria, una pieza puede fabricarse con precisión perfecta y, aun así, llegar dañada al cliente debido a un embalaje inadecuado. Estos fallos generan costes ocultos que no siempre se identifican a tiempo: devoluciones, retrasos, reprocesos, incidencias logísticas y pérdida de confianza. A continuación, detallamos los errores más habituales y cómo evitarlos.
1. No analizar la pieza y su comportamiento logístico
Un embalaje que no considera peso, superficies críticas, tolerancias o puntos de apoyo está destinado a generar problemas. Cada pieza requiere un estudio específico para garantizar una protección adecuada.
2. Usar materiales genéricos o inadecuados
No todas las espumas tienen la misma densidad, elasticidad o resistencia. Utilizar materiales estándar puede provocar deformaciones, holguras o falta de amortiguación durante transporte.
3. Dejar holguras o puntos de movimiento
Aunque sean mínimas, las holguras permiten que la pieza se desplace. Las vibraciones acumuladas durante transporte o manipulación pueden causar daños superficiales o estructurales.
4. No tener en cuenta la manipulación y almacenaje
El embalaje debe funcionar en todas las etapas: desde el transporte interno hasta el almacenamiento prolongado. No considerar estos factores aumenta la probabilidad de incidencias.
5. No validar la solución antes de producirla
Sin pruebas reales, es imposible garantizar que el embalaje funcionará conforme a los requisitos industriales. La validación permite detectar ajustes necesarios antes de producir en serie.
Un embalaje técnico bien diseñado reduce roturas, optimiza espacio, disminuye costes operativos y mejora la eficiencia logística. Evitar estos errores es clave para garantizar que cada pieza llegue en perfecto estado.
